從豐田生產方式到精益企業
　　　　　　　　―――讀《改變世界的機器》、《精益思想》、《精益企業》



【這是老吳 2005年的老文章，在老吳 的新浪blog 發過，**近看了很多農機展覽，思緒很多，較忙，不新寫，舊作新讀，是為記！】

今天是2005年9月18日，在這樣的日子學習精益知識，別有一番滋味在心頭。因為，我認為，日本的產品可以不買，日本的管理、技術不能不學習！
需要特別說明的是，本文并非全部作者原創，參考較多網絡資源，無法一一標明出處！

豐田生產方式（TPS）是日本豐田公司的創舉，但是，豐田方式的許多核心技術在福特公司【參見《精益企業－**小化浪費的綜合方法》（2005年5月版東北財經大學出版社） 】已經使用，豐田**大的貢獻在于對前人的總結、對于大量生產方式的批判性反思和持之以恒；從豐田生產方式到精益思想，是MIT（美國麻省理工大學）的提煉、總結。《改變世界的機器》（The Machine That Changed the World）把精益生產方式介紹給世界。《精益思想》更進一步集中、系統地闡述了關于精益的一系列原則和方法，使之更加理論化。《精益企業》告訴你如何實施精益化，堪稱精益實施者的“圣經”。

豐田神話震驚世界
　　日本經濟如何能夠在在30年間飛速發展？日本汽車工業如何能夠后來居上、超越汽車強國美國？這其中有許多值得我們思考和學習的東西。
　　談到生產管理，我們就不能不提到精益生產（Lean Production）和它的起源：豐田生產系統。
　　二戰后，日本經濟百廢待舉，日本政府制定了“國民收入倍增計劃”，把汽車工業作為重點發展的戰略性產業，組織產業界人士前往汽車強國美國考察。當時福特公司在底特律的的轎車廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但是來自豐田公司的代表大野耐一考察了美國這個廠之后，在考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。
　　豐田的人員所指的是工廠里的各種浪費，包括：殘次品，超過需求的超量生產，閑置的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要調動，商品的不必要運輸，各種等待等。正是這些浪費的存在，使得他們看到了“改進的可能”。
　　豐田公司的豐田英二和大野耐一等人進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了一系列改進生產的方法：及時制生產、全面質量管理、并行工程，逐步創立了獨特的多品種、小批量、高質量、低消耗的生產方式。這些方法經過30多年的實踐，形成了完整的“豐田生產方式”，（Toyota Production System）幫助汽車工業的后來者日本超過了汽車強國美國，產量達到1300萬輛，占到世界汽車總量的30％以上。
　　在制造、電子、計算機、飛機制造等工業中。豐田生產方式也成為日本工業競爭戰略的重要組成部分，在日本的經濟騰飛中起到了舉足輕重的作用。　
　　豐田生產方式反映了日本在重復性生產過程中的管理思想，其指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順各種流（Flow），杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質量，達到用**少的投入實現**大產出的目的。
日本經濟的迅速崛起和日本企業在國際市場上的成功，極大地震動了西方企業界尤其是美國企業。80年代，在政府和企業的大力資助下，美國企業管理領域的學者們開始深入研究日本企業的成功秘訣，同時開始反思美國現存管理思想和生產制造方式的不足。

《改變世界的機器》：精益生產方式新鮮出爐
　　Daniel T. Jones等50多位專家，用了5年的時間，對17個國家的90多家汽車制造企業進行了比較分析，并在1992年發表了名為“改變世界的機器”（The Machine That Changed the World）的著名報告。該報告總結了豐田的生產方式，指出它的重大歷史意義，認為這是制造工業的又一次革命。報告對于過于臃腫的大多數美國企業，提出了“精簡、消腫”的對策，把日本取得成功的生產方式稱為精益生產（Lean Production）。
　　精益生產的基本目的是，要在一個企業里同時獲得很高的生產率、**佳的產品質量和很大的生產柔性；在生產組織上，它與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產過程本身，還包括重視產品開發、生產準備和生產之間的合作和集成。精益生產不僅要求在技術上實現制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面的、整體的優化。
　　精益生產體系從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計劃與控制、作業管理以及對人的管理等各方面、都與傳統的大量生產方式有明顯的不同。
　　精益生產方式首先在產品質量上追求盡善盡美，保證用戶在產品整個生命周期內都感到滿意。在企業內的生產組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強調相互合作的并行工作方式。在物料管理方面，準時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少，節約了流動資金。在生產技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產效率。所有這一切，都使企業的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。
　　精益生產方式與以歐美為代表的大量生產方式相比，到底有些什么優越性呢？根據報告的結論，與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
　　第一，所需人力資源——無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，均能減至1/2；
　　第二，新產品開發周期——可減至l／2或2/3；
　　第三，生產過程的在制品庫存——可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
　　第四，工廠占用空間——可減至采用大量生產方式工廠的1/2;
　　第五，成品庫存——可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的1/4；
　　第六，產品質量——可提高3倍。

《精益思想》：大批量生產方式以后的又一次管理革命
　“精益思想”一詞源于James P. Womack和Daniel T. Jones1996年的名著《精益思想》。該書在《改變世界的機器》的基礎上，更進一步集中、系統地闡述了關于精益的一系列原則和方法，使之更加理論化。
　　精益思想要求企業找到**佳的方法確立提供給顧客的價值，明確每一項產品的價值流，使產品在從**初的概念到到達顧客的過程中流動順暢，讓顧客成為生產的拉動者，在生產管理中精益求精、盡善盡美。價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美的概念進一步發展成為應用于產品開發、制造、采購和服務顧客各個方面的精益方法（Lean Techniques）。
　　精益的5項原則：
　　1　價值觀（Value）
　　精益思想認為企業產品（服務）的價值只能由**終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現代企業原則，它同傳統的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產品向用戶推銷，是完全對立的。
　　2　價值流（Value Stream）
　　價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照**終用戶的立場尋求全過程的整體**佳。精益思想的企業價值創造過程包括：從概念到投產的設計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產品的轉換過程；全生命周期的支持和服務過程。
　　3　流動（Flow）
　　精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”。傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想卻認為成批、大批量生產經常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業的浪費。
　　精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭，因為如果產品按照從原材料到成品的過程連續生產的話，我們的工作幾乎總能完成得更為精確有效”。
　　4　拉動（Pull）
　　“拉動”的本質含義是讓用戶按需要拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動生產通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產品。實現了拉動生產的企業具備當用戶需要時，就能立即設計、計劃和制造出用戶真正需要的產品的能力；**后實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。
　　實現拉動的方法是實行JIT生產（Just-in-time）和單件流（One-Piece Flow）。JIT和單件流的實現必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產品開發周期、定貨周期、生產周期降低50～90%。
　　5　盡善盡美（Perfection）
精益思想定義企業的基本目標是：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進。

《精益企業》：精益實施者的“圣經”
“無論您是CEO、企業主，還是制造商，這都無關緊要——不管您身負何責，不妨設想一下：用什么辦法把企業的生產率在短短幾周之內提高25-40%？此外，又采用什么方法能把生產場地縮小50%，而且庫存從目前水平減少到兩到三天，又無退回來的不合格產品。” ……“聽起來令人難以置信，但這都是本書作者實實在在的親身經歷。……”。
這是《精益企業》一書的開頭的話，這里所描述的的方法是精益生產。
作者
《精益企業》是由布魯斯"A"漢德生和喬治"L"拉科兩位企業高層管理人員一同完成。布魯斯"A"漢德生現為Invensys控制器公司的總經理，曾任麥克金賽股份公司顧問，也曾管理過TRW等幾家公司。喬治"L"拉科曾任西班牙帕姆波路納TRW經營管理部總經理，并在意大利、法國、巴西、英國、澳大利亞、新西蘭和美國對一些企業成功地進行精益轉變。
《精益企業》的兩位作者在這本書中指出精益生產應是企業的一種經營戰略，描述了實現精益工廠的六項基本原則和如何把精益生產從工廠擴展到全公司，該書的**后一章叫“經受變革”，說明精益轉變對于企業來說就是一場管理模式的革命。特別值得一提的是兩位作者根據自己實施精益的豐富經驗，不僅描述了實現精益的步驟和方法，還強調指出了實現精益所面臨的種種困難，這是這本書與其它介紹精益生產書籍的**大區別和優點。所以《精益企業》堪稱精益實施者的“圣經”。
精益化之路
?精益企業是一種經營戰略――――無論豐田汽車公司還是戴爾計算機公司：　
（１）精益企業的想法——要當冠**（而且還要一直當下去）；
　　（２）領導隊伍是不可缺少的組成部分，其中還描述了實施精益的種種困難及對策；
　　（３）溝通和培訓是關鍵，上下溝通順暢和通過培訓使所有（或大部分）員工成為精益思維者是實現精益的關鍵。 “關于這一點，戴爾是怎樣做的？……財務部門主任托馬斯"J"梅里狄斯說：‘我們花了15個月給員工講投資回報率，讓他們相信，這將影響公司的未來’。他們所做的努力沒有白費。1997年第一季度，股東們每投入1美元，就收回1.54美元的利潤，而康柏為59美分，IBM只有47美分。”
（４）顧客和價值。從“成本+利潤=價格”到“成本=價格-利潤”的轉變。

?精益工廠的六項基本原則――――實施精益生產的六個主要方面和要求：
　　（1.）工作場所要安全、有序、干凈。這些事實是精益的基礎，主要通過5S活動來實現。
　　（2.）準時化生產。在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要的有：⑴單件產品生產時間（TAKT Time）, ⑵ 持續改進, ⑶ 一個流生產, ⑷單元, ⑸　U型布置等, ⑹價值流分析, ⑺過程研究, ⑻拉動生產與看板, ⑼可視化管理, ⑽減少生產周期, ⑾全面生產維護（TPM）,　⑿快速換模（SMED）。
　　（3.）6σ質量管理原則，要貫徹與產品開發和生產全過程。主要包括：①操作者的質量責任，②操作者主動停線的工作概念，③防錯技術，④標準作業，⑤先進先出控制，⑥根本原因的找出（5個為什么）。
　　（4.）發揮勞動力的主觀能動性。書中強調指出“發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業各部門之間的墻壁。
　　（5.）可視化管理，不僅是管理者，而起要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，**好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。
　　（6.）不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，只有堅信縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！
?單靠精益工廠并不能造就精益企業――――精益擴展到全公司：
　　（１）設計部門，通過團隊來縮短設計周期以及考慮設計的可加工性（DFM）來實現本部門的精益轉變；
　　（２）工藝，按照精益思維的基本原則，使得制造工藝、設備和布置等滿足準時化生產的要求；
　　（３）質量保證部門，摒除質量保證部門就是質量檢查部門的舊觀念，使質保部門真正起到通過管理而不是通過“卡尺”來保證產品質量，而且要把質量管理延伸到企業的整個供應鏈之中。
　　（４）財務部門，改變傳統的標準成本計算法，它給精益生產帶來巨大阻礙，書中介紹了一種精益的成本會計法。
　　（５）人力資源，在實施精益轉換過程中，經理們必須放棄“命令和控制”手段，采用參與式領導方法，這就需要改變原來的用人、培訓、考核、獎勵模式，使之適應新的情況。
　　（６）銷售部門，從推銷轉向由市場拉動的精益銷售體系，同時拉動整個公司的發展。
　　（７）采購部門，“是精益企業**關鍵的職能之一”，隨著經濟全球化和價值鏈的引入，大多數工廠成本的35-65%甚至更多用在采購方面，書中指出：
a) 要把供應商看作企業價值鏈的組成部分；
b) 供應商也要進行成本遞減（成本=價格-利潤）
c) 供應上必須實現準時化生產；
d) 運用全球采購杠桿；
e) 處理好交貨期長的項目。
（８）精益化的組織機構符合現代企業扁平化組織的原則，這樣便于組織內部信息的溝通和工作效率的提高。
“為什么要實現和達到此（精益轉化）目的會如此困難呢？――――利己主義、個人的日程安排、缺乏理解、辦事總盲目墨守于傳統方式和過去的做法。”
?精益企業成功的五項關鍵因素――――“經受變革”：
　（1.）戰略觀點。只有把精益轉化提高到企業發展的戰略，才能使全體員工矢志不移的努力實現這個目標；
　（2.）強有力的生產線管理。沒有生產線穩定的生產、質量等能力，一切都將是空中樓閣；
　（3.）由專家培訓并取得專家的支持，一個好的較量可以使同樣一支球隊在屢戰屢敗的情況下沖出亞洲，走向世界；
　（4.） 有挑戰的業績目標，實現挑戰性目標是動力的源泉；
　（5.） 緊迫感，進展緩慢，這樣會失去有價值的動力和熱情。
　

結束語
　“如果你真的要掌握一個課題，就要試著去教這門課，如果你真的要了解需要克服的問題，就試著去干干看” ！如果你真要開始你的精益歷程，建議你看看《價值流圖析》，這是業界認為**好的工具。
《改變世界的機器》給我們帶來了精益生產的概念和巨大優勢，使我們認識到精益生產較之傳統的大量生產方式，在當前市場競爭中會給企業帶來更大的、持續的發展，而《精益思想》提供了實施精益的基本原則和重要理念。《精益企業》的兩位作者作為企業高級管理者和咨詢顧問，把自己實施企業精益化過程中的主要工作和問題在書中一一作了介紹，特別是實施過程中所遇到的問題及解決意見，為我們國內企業精益實施者開拓思路，把實施精益生產作為一個企業發展戰略并深入進行下去提供了有益的啟發，所以從某種意義上講，《精益企業》確實是精益實施者的“圣經”。

準備好了嗎？上路！


參考書目：

1) 《改變世界的機器 》 【美】 James p Womack and Daniel T Jone 著
沈希瑾 李京生 張文杰 翻譯1999.11版 商務印書館 18.00
2) 《精益思想》 【美】 James p Womack and Daniel T Jone著
沈希瑾 張文杰 李京生翻譯1999.1版 商務印書館 22.70
3) 《精益企業 －企業精益化之道》 【美】 布魯斯.A.漢德生 喬格.l.拉科著
孫毅強 等譯 上海科學技術文獻出版社 2000.9版 20.00
4) 《價值流圖析》 邁克.魯斯 著 杜宏生 翻譯 人民交通出版社 1999 版 60.00

發表于 @ 2007年11月02日 21:54:00 |點擊數（）

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